吉田工場長：もともとは、当時日本有数の加工用トマト産地であった長野県のトマト加工拠点として工場を建築しました。長野産トマトの減少に伴い、現在、富士見工場では、生トマト加工を行っていません。
現在は、野菜汁・果汁といった、濃縮ジュースを還元し、ブレンドして製品化する工程をここ、富士見工場で行っています。生産するジュースは、野菜汁と果汁と水だけでつくられます。それに適した安全でおいしい水が豊富であることも、工場が50年以上操業を続けられている理由です。

吉田工場長：はい、地下100mの水脈から引いてきた天然水を使用しています。

吉田工場長：そうですね、それは設備を担当する矢野課長のほうから答えてもらいましょう。

矢野氏：加熱殺菌器の熱交換器温水循環用として導入しています。

矢野氏：キャビテーション防止処置を実施しました。具体的にはひとつの殺菌工程を終えて、次工程のポンプ回転前に、給水ステップが入るように制御を変更しました。それに加え、万一の破損に備え、破片捕捉用のストレーナーを設置しています。

矢野氏：復旧部品を迅速に供給頂き、現場で復旧作業も行ってもらえました。その後の試運転には技術の方も立ち会ってポンプの動作確認、異常がないか明け方までお付き合い頂きました。大変良かったと記憶しています。

矢野氏：順調です。

矢野氏：迅速に修理可能なため、そのようにしております。

矢野氏：まず、グランドパッキンの増し締め、メカニカルシールの交換の手間がありませんのでほとんど手が掛かりません。また、軸シール部分の冷却も必要ありませんから節水効果があります。

矢野氏：年間、ポンプ1台あたり4,500トンの節水になっています。

――キャビテーションへの対策は必要になりますが、いちど設置してしまえばあとはノーメンテナンスに近いマグネットポンプと、多少のキャビテーションが発生しても稼働するが日々のメンテナンスが必要な従来のシールポンプ、というような性質の違いがあるということですね。節水について、弊社マグネットポンプでの効果を伺えたのはたいへんうれしく思います。矢野課長、ありがとうございました。ここでふたたび、吉田工場長に伺いたいと思います。

吉田工場長：工場見学を通じて、野菜やカゴメの野菜ジュースに興味を持ってもらうことを目的に開催しています。

吉田工場長：カゴメやカゴメ富士見工場の紹介、野菜を摂ることの大切さをプレゼンした後に、実際のラインを見学しながら、野菜ジュースが作られる工程や手順を説明しています。また、製品品質や環境保護を意識した製品づくりをしていることを説明しています。さらに、野菜に興味を持ってもらうために(季節によりますが)工場内の圃場で野菜の収穫体験をしてもらったりしています。2019年春に、工場に隣接した『野菜生活ファーム富士見』という農業・工業・観光を一体化した体験型『野菜のテーマパーク』を開園します。富士見工場の見学もこのテーマパークのアクティビティの一部となるため、工場見学の内容はさらに充実したものへ変わります。